Hướng dẫn vận hành và tiêu chuẩn kiểm tra cuối cùng
1. Mục đích
Tiêu chuẩn hóa quy trình kiểm tra thành phẩm, làm cơ sở phán đoán, đảm bảo chất lượng sản phẩm đáp ứng yêu cầu của khách hàng, ngăn chặn sản phẩm không đủ tiêu chuẩn rời khỏi nhà máy, tránh tổn thất kinh tế không cần thiết, nâng cao hiệu quả công việc và sự hài lòng của khách hàng.
2. Phạm vi áp dụng
Thích hợp cho việc kiểm tra sản phẩm.
3. Tiêu chí chọn mẫu
★3.1 Dung sai kích thước và đặc tính từ "Tiêu chuẩn lấy mẫu".
★3.2 Hình thức bên ngoài: Quá trình này bao gồm việc kiểm tra lấy mẫu, bộ phận đóng gói chịu trách nhiệm kiểm tra toàn diện.
★3.3 Tiêu chí chấp nhận đối với sản phẩm ô tô là không có khuyết tật.
4. Điều kiện kiểm tra
Đèn huỳnh quang phải cách bàn làm việc trong vòng 1 mét.
5. Nội quy làm việc
★5.1 Đoàn kiểm tra thành phẩm có trách nhiệm thực hiện, ghi chép và phản hồi công việc kiểm tra.
★5.2 Các phương pháp kiểm tra hợp lý phải được xác định cho tất cả các sản phẩm và việc kiểm tra chỉ được thực hiện sau khi được xác nhận.
★5.3 Phải sử dụng các phương pháp kiểm tra đặc biệt đối với các sản phẩm có thông số kỹ thuật đặc biệt.
★5.4 Bàn làm việc phải được giữ sạch sẽ và gọn gàng. Không nên thử nghiệm các vật liệu có thông số kỹ thuật tương tự trên cùng một bàn làm việc cùng lúc để tránh bị trộn lẫn.
★5.5 Quá trình kiểm tra cần được xử lý nhẹ nhàng để tránh trầy xước lớp sơn phủ bề mặt hoặc thiếu các góc do va chạm lẫn nhau.
6. Các dụng cụ đo cần thiết để kiểm tra cũng như các yêu cầu sử dụng và bảo trì chúng
★6.1 Các công cụ đo cần thiết để kiểm tra sản phẩm: nhiều loại thước cặp Vernier, thước micromet, mặt đồng hồ, thước-góc phải, khối chữ V-, thước đo góc đa năng, thước đo cảm biến, máy đo bức xạ, máy chiếu và các công cụ đo phụ trợ-tùy chỉnh khác.
★6.2 Trước khi kiểm tra, hãy kiểm tra xem dụng cụ đo có ở tình trạng tốt và thực hiện hiệu chuẩn tốt hay không.
★6.3 Khi phát hiện dung sai kích thước bất thường trong quá trình kiểm tra, dụng cụ đo được sử dụng phải được hiệu chuẩn lại và xác nhận.
★6.4 Trong quá trình đo, đầu đo của dụng cụ đo phải phẳng với bề mặt sản phẩm để tránh ảnh hưởng đến độ lệch của số đọc.
★6.5 Khi không sử dụng dụng cụ đo thì phải ở trạng thái số 0 và đặt vào vị trí quy định. Nếu không sử dụng quá 2 ngày, chúng phải được phủ một lớp dầu chống gỉ đặc biệt-để chống ăn mòn.
★6.6 Nên thao tác nhẹ nhàng với các dụng cụ đo để tránh rung-gây ra sai lệch đo.
★6.7 Nếu có sai lệch về số lượng, báo cáo để sửa chữa kịp thời tránh sử dụng sai mục đích, ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
7. Quy trình kiểm tra
→1. Xác minh tính nhất quán của sản phẩm giữa các mặt hàng thực tế, nhãn, phiếu giao hàng và hồ sơ đặt hàng (trước khi kiểm tra, hãy so sánh cẩn thận các mặt hàng thực tế với thẻ nhãn và chi tiết đặt hàng về số mẫu, thông số kỹ thuật, loại lớp phủ và số lượng để tránh nhầm lẫn về nguyên liệu).
→2. Kiểm tra số lượng vật liệu đầu vào.
→3. Xác nhận định hướng sản phẩm.
→4. Đo kích thước theo mọi hướng bằng thước cặp (mẫu 2-5 chiếc).
→5. Kiểm tra ngẫu nhiên dung sai kích thước, bao gồm độ song song, độ vuông góc, độ tròn và Độ đồng tâm.
→6. Tiến hành kiểm tra chất lượng bề mặt (hoàn thiện bề mặt, vát cạnh, chất lượng lớp phủ, v.v.).
→7. Lưu giữ hồ sơ kiểm tra.
→8. Điền vào "Chuyển sản phẩm-trong Biểu mẫu khoảng không quảng cáo".
→9. Hiển thị nhãn đủ tiêu chuẩn (đối với các sản phẩm yêu cầu thử nghiệm lớp phủ, thử nghiệm phun muối, PCT, thử nghiệm thả rơi, v.v.). Ban đầu, đặt nhãn "Thử nghiệm"; thay thế bằng nhãn "Đạt tiêu chuẩn" khi vượt qua các bài kiểm tra.
→10. Thực hiện kiểm tra toàn bộ bề mặt trong phần đóng gói.
→11. Tiến hành kiểm tra hiệu suất và kiểm tra quy trình.
→12. Xác minh chất lượng sản phẩm và yêu cầu đóng gói sau khi đóng gói.
→13. Xác nhận các sản phẩm-không phù hợp.
→14. Xác nhận tổng số lượng.
→15. Kịp thời sắp xếp làm lại hoặc sửa chữa các sản phẩm bị lỗi.
8. Phân loại màu sắc
Túi trắng: Sản phẩm cần kiểm tra
Túi màu đỏ: Sản phẩm khử từ
Túi màu vàng: Sản phẩm đã qua chỉnh sửa
Túi màu xanh: Sản phẩm bổ sung
Hộp trắng: Chất thải
Hộp màu đỏ: Chất thải đã qua xử lý
Hộp màu vàng: Tái chế hoặc sử dụng
Hộp màu xanh: Sản phẩm bổ sung
9. Phương pháp và tiêu chuẩn kiểm tra
Đối với sản phẩm cần thử nghiệm, sắp xếp hoặc thông báo các thử nghiệm liên quan (như thử nghiệm lớp phủ, thử nghiệm phun muối, thử nghiệm PCT, thử nghiệm lão hóa, thử nghiệm HAST, thử nghiệm làm ướt, v.v.) trong vòng 2 giờ sau khi nhận được sản phẩm. Nếu sản phẩm có yêu cầu đặc biệt thì phải tuân theo các thông số kỹ thuật đặc biệt.
9.1 Phương pháp và tiêu chuẩn kiểm tra định hướng
Thử nghiệm định hướng sản phẩm nhỏ-chung
Mục:Định hướng
Công cụ:Thanh từ, cuộn khử từ
Tiêu chuẩn:Đáp ứng yêu cầu đặt hàng hoặc bản vẽ
Rãnh xuyên tâm hoặc hình dạng không đều phải được quan sát bằng bảng quan sát đường từ thông sau khi từ hóa để kiểm tra xem hướng của đường từ thông có phù hợp với bản vẽ hay không.
Phương pháp hiệu chuẩn:
Hướng định hướng được xác định bởi hướng lực từ của thanh nam châm. Đối với các sản phẩm hình vuông lớn, việc nhận dạng hướng yêu cầu sử dụng tấm sắt: hướng mà sản phẩm bám chắc vào tấm biểu thị hướng. Lưu ý thanh nam châm không được bị nhiễm bột từ hoặc hạt kim loại. Tấm sắt nên được bọc trong túi nhựa hoặc băng dính để tránh trầy xước lớp phủ bề mặt. Đối với các sản phẩm không được từ hóa hoặc những sản phẩm cần mạ lại, hướng có thể được xác định thông qua cuộn dây khử từ – cảm giác nặng nhất tương ứng với hướng chính xác.
Khi kích thước hướng định hướng của nguyên liệu thô khác với kích thước của bất kỳ hướng nào khác trong phạm vi 2,5mm thì hiện tượng lỗi định hướng rất dễ xảy ra trong quá trình xử lý. Vì vậy, thành phẩm phải được kiểm tra đầy đủ về định hướng. Quy trình kiểm tra tấm đen chưa được kiểm tra đầy đủ phải được kiểm tra đầy đủ về định hướng của thành phẩm.
Lưu ý: Sau khi xác nhận hướng sản phẩm, lực từ bề mặt phảiNhỏ hơn hoặc bằng 100GS do lực hút của thanh nam châm.
Kiểm tra định hướng hình vuông lớn
Mục:Định hướng
Công cụ:Thanh từ, cuộn khử từ
Tiêu chuẩn:Đáp ứng yêu cầu đặt hàng hoặc bản vẽ
Rãnh xuyên tâm hoặc hình dạng không đều phải được quan sát bằng bảng quan sát đường từ thông sau khi từ hóa để kiểm tra xem hướng của đường từ thông có phù hợp với bản vẽ hay không.
Phương pháp hiệu chuẩn:
Hướng định hướng được xác định bởi hướng lực từ của thanh nam châm. Đối với các sản phẩm hình vuông lớn, việc nhận dạng hướng yêu cầu sử dụng tấm sắt: hướng mà sản phẩm bám chắc vào tấm biểu thị hướng. Lưu ý thanh nam châm không được bị nhiễm bột từ hoặc hạt kim loại. Tấm sắt nên được bọc trong túi nhựa hoặc băng dính để tránh trầy xước lớp phủ bề mặt. Đối với các sản phẩm không được từ hóa hoặc những sản phẩm cần mạ lại, hướng có thể được xác định thông qua cuộn dây khử từ – cảm giác nặng nhất tương ứng với hướng chính xác.
Khi kích thước hướng định hướng của nguyên liệu thô khác với kích thước của bất kỳ hướng nào khác trong phạm vi 2,5mm thì hiện tượng lỗi định hướng rất dễ xảy ra trong quá trình xử lý. Vì vậy, thành phẩm phải được kiểm tra đầy đủ về định hướng. Quy trình kiểm tra tấm đen chưa được kiểm tra đầy đủ phải được kiểm tra đầy đủ về định hướng của thành phẩm.
Lưu ý: Sau khi xác nhận hướng sản phẩm, lực từ bề mặt phảiNhỏ hơn hoặc bằng100GS do lực hút của thanh nam châm.
9.2 Các phương pháp và tiêu chuẩn kiểm tra dung sai kích thước, hình dạng và vị trí
★9.2.1 Kiểm tra theo đúng yêu cầu của đơn hàng và bản vẽ. Đối với sản phẩm có bản vẽ kèm theo, hãy xem kỹ các yêu cầu trên bản vẽ để tránh thiếu kiểm tra.
★9.2.2 Khi đo dung sai kích thước, nên sử dụng micromet có độ chính xác cao. Nếu không có thước cặp, nên sử dụng thước cặp Vernier có màn hình kỹ thuật số hoặc thước cặp Vernier kỹ thuật số (khi đo các lỗ bên trong, hãy đảm bảo thước cặp được hiệu chỉnh chính xác trước khi sử dụng).
★9.2.3 Đối với mỗi dung sai kích thước, ghi lại 20 thông số gốc, ghi lại cả giá trị tối đa và tối thiểu đối với mọi sai lệch; đối với dung sai hình dạng và vị trí, chỉ ghi lại giá trị lớn nhất.
★9.2.4 Yêu cầu kiểm soát đối với các dung sai kích thước khác nhau, dung sai hình dạng và vị trí. (Trước khi kiểm tra sản phẩm, hãy xác minh rằng đơn đặt hàng và bản vẽ có nhất quán. Nếu phát hiện thấy sự khác biệt, hãy nhanh chóng cung cấp phản hồi và xác nhận.)
|
Kiểm tra hạng mục |
Thiết bị kiểm tra |
Tiêu chuẩn chấp nhận | Xử lý ngoại lệ |
|
Kích cỡ sự khác biệt chung |
Thước cặp siêu nhỏ hoặc thước cặp Vernier Đảm bảo độ chính xác của máy đo |
Yêu cầu đặt hàng và vẽ | Báo cáo bất kỳ sự bất thường nào ngay lập tức và làm lại khi cần thiết. Đối với các mặt hàng có thể được xuất xưởng, hãy duy trì hồ sơ xuất xưởng phù hợp và xác minh xem chúng có yêu cầu xử lý riêng hay không. |
|
Kích thước góc xiên C hoặc R |
Thước cặp Vernier Máy đo bán kính |
Yêu cầu đặt hàng. | |
|
Độ thẳng đứng ⊥ |
Thước đo góc vạn năng hoặc thước vuông, ghép hình hoặc Chỉ báo quay số tùy chỉnh |
Yêu cầu đặt hàng hoặc bản vẽ, Không có yêu cầu đặc biệt: "Tiêu chuẩn dung sai hình thức và vị trí". |
|
|
Độ sâu của sự song song ∥ |
thước kẹp vi mô |
||
|
Độ đồng tâm ◎ |
Thước cặp Vernier hoặc các chỉ báo quay số tùy chỉnh |
||
|
Độ tròn ○ |
Rãnh hình chữ V{0}}tùy chỉnh và biểu đồ tỷ lệ phần trăm |
||
|
Độ phẳng |
Tấm phẳng, thước thẳng, thước lá |
9.2.5 Sơ đồ kiểm tra độ thẳng đứng
Hình dạng:Vòng tròn và vòng
Hình minh họa:Lăn sản phẩm trên bề mặt phẳng (tốt nhất là từ bề mặt dốc) để kiểm tra xem sản phẩm có lắc lư đáng kể từ bên này sang bên kia hay không. (Nếu sản phẩm quá mỏng để nhìn thấy xích đu, không nhấn nút này.)
Đo độ chính xác:Phương pháp đo thô được sử dụng cho các sản phẩm mà khách hàng không có yêu cầu đặc biệt về Độ thẳng đứng.
Hình dạng:Hình vuông, hình vòng cung-
Hình minh họa:Căn chỉnh các sản phẩm theo cùng một hướng và sử dụng thước thẳng để kiểm tra độ thẳng hàng từ trước{0}}đến-sau một cách gọn gàng và không có các phần nhô ra hoặc vết lõm không đồng đều. (Đối với sản phẩm kéo dài)
Đo độ chính xác:Phương pháp đo thô được sử dụng cho các sản phẩm mà khách hàng không có yêu cầu đặc biệt về Độ thẳng đứng.
Hình dạng:Hình vuông, hình vòng cung-
Hình minh họa:Căn chỉnh sản phẩm cùng chiều với bề mặt phẳng. Dùng thước thẳng để kiểm tra khe hở giữa các sản phẩm và cả hai bên. (Đối với sản phẩm dài)
Đo độ chính xác:Phương pháp đo thô được sử dụng cho các sản phẩm mà khách hàng không có yêu cầu đặc biệt về Độ thẳng đứng.
Hình dạng:Bất kỳ đặc điểm kỹ thuật
Hình minh họa:Giữ sản phẩm bằng tay trái trên bề mặt đo và xoay tay cầm phía sau bằng tay phải cho đến khi sản phẩm tiếp xúc chặt với bề mặt đo.
Đo độ chính xác:Phương pháp đo thô được sử dụng cho các sản phẩm mà khách hàng không có yêu cầu đặc biệt về Độ thẳng đứng.
Hình dạng:Bất kỳ đặc điểm kỹ thuật
Hình minh họa:Nhấn hình vuông vào sản phẩm và kiểm tra các khoảng trống giữa bề mặt phẳng và hình vuông. Sau đó đo khe hở bằng thước đo.
Đo độ chính xác:Phương pháp đo thô được sử dụng cho các sản phẩm mà khách hàng không có yêu cầu đặc biệt về Độ thẳng đứng.
Hình dạng:Bất kỳ đặc điểm kỹ thuật
Hình minh họa:Sản phẩm được gắn chặt vào mặt 90 độ. Sử dụng đầu đo của đồng hồ đo để đo bốn điểm chéo ở cạnh trên của sản phẩm và kiểm tra giá trị độ lệch xoay của đồng hồ đo được đo bằng bốn điểm.
Hình vuông di chuyển lên xuống, đo độ lệch xoay của đồng hồ đo ở phía trên và phía dưới.
Đo độ chính xác:Phương pháp đo lường chính xác được sử dụng cho các sản phẩm mà khách hàng có yêu cầu theo chiều dọc.
9.2.6 Đo dung sai kích thước, hình dạng và vị trí của các sản phẩm có hình dạng khác nhau
Khi kiểm tra các phụ kiện liên quan của sản phẩm, hãy tuân thủ nghiêm ngặt các yêu cầu đặt hàng. (Đối với sản phẩm có nhiều mảnh được lắp ráp có khe hở, kiểm tra khoảng 5% số mẫu; đối với sản phẩm có lỗ định vị, kiểm tra khoảng 10% số mẫu; đối với sản phẩm cần kiểm tra riêng lẻ, chẳng hạn như thanh ống lót và tấm thép selen bọc ống lót, hãy tiến hành kiểm tra toàn bộ trước khi vận chuyển.
9.2.6.1 Kiểm tra hình trụ/hình cầu
|
Kiểm tra hạng mục |
Công cụ kiểm tra |
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra |
ảnh |
|
Đường kính ngoài D hoặc Φ |
Thước cặp micromet hoặc thước cặp Vernier bên ngoài |
Đo vòng tròn bên ngoài ở cả hai đầu và giữa bằng micromet ít nhất ba điểm. (Đo 1 điểm cho sản phẩm tấm) Chỉ cần sử dụng thước cặp để đo đường kính ngoài. |
|
|
Chiều cao hoặc độ dày H hoặc T hoặc L |
Thước cặp micromet hoặc thước cặp Vernier bên ngoài |
Đo ít nhất ba điểm ở cạnh và ở giữa. |
|
|
Độ tròn ○ |
Rãnh chữ V-tùy chỉnh và thước đo mặt số |
Đặt sản phẩm vào rãnh hình chữ V{0}}tự chế, đo bằng đồng hồ đo, xoay sản phẩm và đọc giá trị độ lệch của chuyển động con trỏ. |
|
|
Độ thẳng đứng ⊥ |
thước đo góc, hình vuông, hình ghép hoặc chỉ báo quay số tùy chỉnh |
Giữ sản phẩm bằng tay trái trên bề mặt đo và xoay tay cầm phía sau bằng tay phải cho đến khi sản phẩm tiếp xúc chặt với bề mặt đo. Xem 9.2.5 để lựa chọn phương pháp thử thích hợp khi khách hàng yêu cầu. |
|
|
Độ sâu của sự song song ∥ |
micromet bên ngoài |
Đo nhiều điểm trong một mặt phẳng có ít nhất bốn điểm và lấy chênh lệch giữa giá trị lớn nhất và nhỏ nhất. |
|
9.2.6.2 Kiểm tra hình trụ/hình cầu
|
Kiểm tra hạng mục |
Công cụ kiểm tra |
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra |
ảnh |
|
Đường kính ngoài D hoặc Φ |
Thước cặp micromet hoặc thước cặp Vernier bên ngoài |
Đo vòng tròn bên ngoài ở cả hai đầu và giữa bằng micromet ít nhất ba điểm. (Đo 1 điểm cho sản phẩm tấm) Chỉ cần sử dụng thước cặp để đo đường kính ngoài. |
|
|
Chiều cao hoặc độ dày H hoặc T hoặc L |
Thước cặp micromet hoặc thước cặp Vernier bên ngoài |
Đo ít nhất ba điểm ở cạnh và ở giữa. |
|
|
Độ tròn ○ |
Rãnh chữ V-tùy chỉnh và thước đo mặt số |
Đặt sản phẩm vào rãnh hình chữ V{0}}tự chế, đo bằng đồng hồ đo, xoay sản phẩm và đọc giá trị độ lệch của chuyển động con trỏ. |
|
|
Độ thẳng đứng ⊥ |
Thước đo góc đa năng hoặc thước vuông, ghép hình hoặc chỉ báo quay số tùy chỉnh |
Giữ sản phẩm bằng tay trái trên bề mặt đo và xoay tay cầm phía sau bằng tay phải cho đến khi sản phẩm tiếp xúc chặt với bề mặt đo. Xem 9.2.5 để lựa chọn phương pháp thử thích hợp khi khách hàng yêu cầu. |
|
|
Độ sâu của sự song song ∥ |
micromet bên ngoài |
Đo nhiều điểm trong một mặt phẳng có ít nhất bốn điểm và lấy chênh lệch giữa giá trị lớn nhất và nhỏ nhất. |
|
9.2.6.3 Kiểm tra vòng
|
Kiểm tra hạng mục |
Công cụ kiểm tra |
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra |
ảnh |
|
Đường kính ngoài D hoặc Φ |
Thước cặp micromet hoặc thước cặp Vernier bên ngoài |
Đo vòng tròn bên ngoài ở cả hai đầu và giữa bằng micromet ít nhất ba điểm. (Đo 1 điểm cho sản phẩm tấm) Chỉ cần sử dụng thước cặp để đo đường kính ngoài. |
|
|
Kích thước lỗ khoan D hoặc Φ |
Thước cặp micromet hoặc thước cặp Vernier bên ngoài |
Đầu đo phải được gắn vào vòng tròn bên trong của sản phẩm và đo nhiều hơn ba điểm. |
|
|
Độ cao H hoặc T hoặc L |
Thước cặp micromet hoặc thước cặp Vernier bên ngoài |
Đo ít nhất ba điểm ở cạnh và ở giữa. |
|
|
Độ đồng tâm ◎ |
Thước cặp Vernier |
Đo tại nhiều điểm dọc theo thành ống và tính toán chênh lệch giữa giá trị tối đa và tối thiểu. Vật cố định cũng có thể được chế tạo để đo bằng đồng hồ đo. |
|
|
Độ thẳng đứng ⊥ |
Thước đo góc đa năng hoặc thước vuông, ghép hình hoặc chỉ báo quay số tùy chỉnh |
Giữ sản phẩm bằng tay trái trên bề mặt đo và xoay tay cầm phía sau bằng tay phải cho đến khi sản phẩm tiếp xúc chặt với bề mặt đo. Xem 9.2.5 để lựa chọn phương pháp thử thích hợp khi khách hàng yêu cầu. |
|
|
Độ sâu của sự song song ∥ |
micromet bên ngoài |
Đo nhiều điểm trong một mặt phẳng có ít nhất bốn điểm và lấy chênh lệch giữa giá trị lớn nhất và nhỏ nhất. |
|
|
Độ tròn ○ |
Rãnh chữ V-tự chế và mặt số |
Đặt sản phẩm vào rãnh chữ V{1}}tự tạo, đo bằng chỉ báo quay số, xoay sản phẩm và đọc giá trị độ lệch của chuyển động con trỏ. |
|
9.2.6.4 Phép thử hình vuông
|
Kiểm tra hạng mục |
Công cụ kiểm tra |
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra |
ảnh |
|
Chiều dài L Chiều rộng W Chiều cao H/T |
Thước cặp micromet hoặc thước cặp Vernier bên ngoài |
Đo ít nhất năm điểm ở mỗi góc và ở giữa. |
|
|
Độ thẳng đứng ⊥ |
Thước đo góc đa năng hoặc thước vuông, ghép hình hoặc chỉ báo quay số tùy chỉnh |
Giữ sản phẩm bằng tay trái trên bề mặt đo và xoay tay cầm phía sau bằng tay phải cho đến khi sản phẩm tiếp xúc chặt với bề mặt đo. Xem 9.2.5 để lựa chọn phương pháp thử thích hợp khi khách hàng yêu cầu. |
|
|
Độ sâu của sự song song ∥ |
micromet bên ngoài |
Đo ít nhất năm điểm ở mỗi góc và ở giữa, đồng thời lấy chênh lệch giữa giá trị tối đa và giá trị tối thiểu. |
|
9.2.6.5 Kiểm tra các hình dạng không{1}}chuẩn (bao gồm cả các biên dạng lượn sóng) (Các sản phẩm yêu cầu mài bằng dụng cụ hoặc các trường hợp đặc biệt khi phải sử dụng thước đo tự dừng để đo)
|
Kiểm tra hạng mục |
Công cụ kiểm tra |
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra |
ảnh |
|
|
W/a |
Thước đo đa năng Thước cặp Vernier |
Đối với các giá trị nhịp và góc, nếu nhịp là một góc và kích thước nhịp không được chỉ định, hãy chuyển đổi nó thành giá trị kích thước nhịp. |
|
 |
|
Độ dày của tường T |
Máy đo micromet độ dày của tường hoặc Thước cặp Vernier |
Đo độ dày thành tại nhiều điểm ở đầu, cuối và giữa. |
|
|
|
Độ cao H |
micromet bên ngoài hoặc Thước cặp Vernier |
Đo ở mỗi góc và nhiều điểm ở giữa, có ít nhất 3 điểm. |
|
|
|
Độ thẳng đứng ⊥ |
Thước đo đa năng hoặc Hình vuông, ghép hình, hoặc Chỉ báo quay số tùy chỉnh |
Giữ sản phẩm bằng tay trái trên bề mặt đo và xoay tay cầm phía sau bằng tay phải cho đến khi sản phẩm tiếp xúc chặt với bề mặt đo. Xem 9.2.5 để lựa chọn phương pháp thử thích hợp khi khách hàng yêu cầu. |
|
|
|
Độ sâu của tính song song ∥ |
micromet bên ngoài |
Đo ít nhất năm điểm ở mỗi góc và ở giữa, đồng thời lấy chênh lệch giữa giá trị tối đa và giá trị tối thiểu. |
|
 |
|
Độ đồng tâm ◎ |
Máy đo trực quan hoặc tự dừng- |
Độ dày của tường phù hợp trực quan với yêu cầu bản vẽ, với kích thước đồng đều và không có độ lệch. |
|
|
9.2.6.6 Kiểm tra sản phẩm có rãnh
Kiểm tra hạng mục:Chiều rộng rãnh
Công cụ kiểm tra:Yêu cầu đặt hàng hoặc bản vẽ
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra:Chiều rộng của khe phải đồng đều.
Kiểm tra hạng mục:Độ sâu rãnh
Công cụ kiểm tra:Yêu cầu đặt hàng hoặc bản vẽ
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra:Nói chung, Độ sâu rãnh không được quá nông (tức là kích thước không được quá nhỏ). Các yêu cầu cụ thể phải tuân theo thứ tự của bản vẽ.
Kiểm tra hạng mục:Vị trí khe
Công cụ kiểm tra:Yêu cầu đặt hàng hoặc bản vẽ
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra:Đo khoảng cách giữa khe và cạnh sản phẩm ở cả hai bên và đọc sự khác biệt.
9.2.6.7 Kiểm tra các sản phẩm có lỗ nhỏ, chẳng hạn như đĩa và vòng
Kiểm tra hạng mục:Dung sai vị trí lỗ nhỏ.
Công cụ kiểm tra:Yêu cầu đặt hàng hoặc vẽ.Các mục không xác định tuân theo Tiêu chuẩn dung sai hình học.
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra:Đo khoảng cách giữa các lỗ.
Kiểm tra hạng mục:Dung sai vị trí lỗ nhỏ.
Công cụ kiểm tra:Yêu cầu đặt hàng hoặc bản vẽ.Các mục không xác định tuân theo Tiêu chuẩn dung sai hình học.
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra:Đo khoảng cách giữa thành lỗ và cạnh trái và phải của sản phẩm.
9.2.6.8 Kiểm tra các sản phẩm có lỗ nhỏ, chẳng hạn như hình vuông và hình ngói
Kiểm tra hạng mục: Dung sai vị trí lỗ nhỏ.
Công cụ kiểm tra: Yêu cầu đặt hàng hoặc vẽ. Các mục không được chỉ định tuân theo "Tiêu chuẩn dung sai về hình thức và vị trí".
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra: Đo khoảng cách giữa các lỗ.
Kiểm tra hạng mục: Dung sai vị trí lỗ nhỏ.
Công cụ kiểm tra: Yêu cầu đặt hàng hoặc vẽ. Các mục không được chỉ định tuân theo "Tiêu chuẩn dung sai về hình thức và vị trí".
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra: Đo khoảng cách giữa lỗ và các cạnh ngang và dọc của sản phẩm.
Kiểm tra hạng mục: Đo độ sâu lỗ chìm.
Công cụ kiểm tra: Thước cặp Vernier.
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra: Độ sâu lỗ chìm thường không được phép nông. (Độ sâu cụ thể phụ thuộc vào yêu cầu đặt hàng)
9.2.6.9 Tự kiểm tra lỗ-định vị cho các sản phẩm có lỗ nhỏ
|
Kiểm tra hạng mục |
Công cụ kiểm tra |
Tiêu chuẩn chấp nhận |
Phương pháp và yêu cầu kiểm tra |
ảnh |
|
Dung sai vị trí lỗ nhỏ |
Thiết bị định vị tùy chỉnh |
Thực hiện theo thứ tự hoặc yêu cầu vẽ |
Chèn hai lỗ nhỏ vào trục định vị. |
|
9.2.6.10 Kiểm tra kích thước góc vát
Kiểm tra hạng mục:Góc vátkích cỡ
Công cụ kiểm tra:Thước cặp Vernier
Tiêu chuẩn chấp nhận:Yêu cầu đặt hàng hoặc bản vẽ
Phương pháp và yêu cầu thử nghiệm: Đo từng cạnh vát (góc vuông)
Kiểm tra hạng mục:Góc vátkích cỡ
Công cụ kiểm tra:Máy đo bán kính
Tiêu chuẩn chấp nhận:Yêu cầu đặt hàng hoặc bản vẽ
Phương pháp và yêu cầu thử nghiệm: Đo từng cạnh vát (cạnh tròn)
9.3 Phương pháp kiểm tra bề ngoài và tiêu chuẩn kiểm tra
Bề mặt của sản phẩm không tốt, những sản phẩm có phụ cấp làm lại phải được làm lại (trừ những sản phẩm được phép xuất xưởng), và chất lượng bề ngoài của sản phẩm phải được đảm bảo ở mức tối đa.
Nếu sản phẩm bị lỗi có thể được sử dụng, hãy lưu giữ hồ sơ xuất xưởng.
★9.3.1 Phương pháp kiểm tra bề ngoài
★9.3.1.1 Kiểm tra trực quan hình thức bên ngoài của sản phẩm.
★9.3.1.2 Các sản phẩm nhỏ được đặt trên bìa cứng và trải ra để kiểm tra. Sau khi kiểm tra một mặt, tấm bìa cứng được ấn xuống, mặt còn lại được kiểm tra.
★9.3.1.3 Các mặt phải được kiểm tra bằng tay từng hàng một và có thể sử dụng thử nghiệm hút xích từ khi cần thiết.
★9.3.1.4 Đối với các sản phẩm có lỗ hoặc vòng sâu, hãy kiểm tra trực quan bằng ánh sáng dưới sự quan sát-bằng tay; các lỗ nông có thể được kiểm tra bằng mắt trên bìa cứng.
★9.3.2 Nguyên tắc chung về đánh giá bề ngoài: Bề mặt không được có các vết nứt, lỗ cát, đốm, vết trầy xước rõ ràng, dây dao, bong bóng phủ, vết nước mạ điện, màu vàng mạ điện, bong tróc lớp phủ và các hiện tượng không mong muốn khác. Bề mặt có thể được lau sạch và bỏ qua.
★9.3.3 Bề mặt sản phẩm phải sạch, không có các vết bẩn cứng đầu không thể lau sạch.
★9.3.4 Tiêu chuẩn kiểm tra bề ngoài đối với các sản phẩm có hình dạng khác nhau:
|
Phân loại hình dạng |
Tiêu chí kiểm tra trực quan |
|
Hình tròn/Hình vuông |
1. Chú ý đến đường kính ngoài và mặt hẹp để xem có khuyết tật nào không, chẳng hạn như thiếu góc. |
|
Nhẫn |
1. Chú ý xem mép lỗ có vết nứt hay hiện tượng vỡ góc hay không. 2. Hãy chú ý xem có khuyết tật nào không, chẳng hạn như thiếu một góc trên đường kính ngoài. 3. Không có sai lệch vị trí rõ ràng khi kiểm tra trực quan Độ đồng tâm. |
|
Sóng chuẩn |
1. Nếu là sản phẩm cắt dây,-bề mặt của dây molypden phải đồng đều và không bị đen. 2. Độ dày thành đồng tâm, không có độ lệch và không có gờ nhô ra ở cả hai mặt của R bên ngoài. |
|
Sản phẩm lỗ |
1. Chú ý xem mép lỗ có vết nứt hay hiện tượng vỡ góc hay không. 2. Vị trí của lỗ có đáp ứng yêu cầu bản vẽ hay không. 3. Có sai lệch về khoảng cách lỗ không? 4. Độ sâu của hố sâu có đáp ứng yêu cầu bản vẽ hay không. |
|
Sản phẩm có khía |
1. Vị trí của rãnh có đáp ứng yêu cầu bản vẽ hay không. 2. Có hiện tượng rỉ sét và đen ở lớp phủ của rãnh hay không. 3. Kiểm tra xem Độ sâu và chiều rộng của rãnh có bất thường hay không. |
|
Người ngoài hành tinh khác |
1. Kiểm tra sự tuân thủ về ngoại hình theo đúng bản vẽ. |
9.3.5 Tiêu chuẩn kiểm tra lớp phủ: (Màu sơn giữa các lô sản phẩm trong cùng một thứ tự phải giống nhau, đặc biệt đối với sản phẩm mạ kẽm)
|
Hạt giống |
Tiêu chuẩn kiểm tra lớp phủ |
| Đồng Niken Niken |
Màu sắc bề mặt đồng đều, không có vết rỉ sét, vết ố vàng, vết nước và các vết xấu khác; không có bong bóng, vết nứt, lỗ chân lông, vệt hoặc các khuyết tật có thể nhìn thấy khác của lớp phủ. |
|
Niken đen |
Màu sắc bề mặt đồng đều và đen, không có vết rỉ sét, vết ố vàng, vết nước hoặc các vết xấu khác. |
| Kẽm xanh và trắng |
Lớp phủ phải có màu xanh và trắng đồng nhất, cho phép có các mẫu màu giao thoa nhẹ. Nó không được có các vết rỉ sét, vết ố vàng, vết nước, mất kẽm hoặc các khuyết tật khác. Không được phép có các khuyết tật có thể nhìn thấy như bong bóng, vết nứt, lỗ chân lông hoặc gờ. |
|
Kẽm màu |
Bề mặt phải trong và sáng với màu sắc cầu vồng, không được phép bám dính hoặc rò rỉ màu trắng. Không có khuyết tật lớp phủ có thể nhìn thấy như bong bóng, vết nứt, lỗ chân lông, vệt, v.v. |
|
Kẽm đen |
Bề mặt phải có màu đen, không có vết xước hoặc rò rỉ màu trắng. Không được có các khuyết tật có thể nhìn thấy được trên lớp phủ như bong bóng, vết nứt, lỗ rỗng hoặc gờ. |
| Niken-Thiếc có vỏ |
Lớp phủ phải có màu đồng nhất, không có các đốm trắng màu vàng-và các mẫu tinh thể thiếc cũng như không có các khuyết tật có thể nhìn thấy được như bong bóng, vết nứt, lỗ chân lông và gờ. |
| Niken-Mạ vàng |
Lớp phủ phải có màu vàng sáng, màu sắc đồng đều và không có các khuyết tật nhìn thấy được như mờ, trắng, phồng rộp, nứt, xốp hoặc ba via. |
| Niken-Mạ bạc |
Màu trắng, hơi xanh, không đổi màu vàng, vết nước, bong bóng, vết nứt, lỗ chân lông, vệt và các khuyết tật lớp phủ có thể nhìn thấy khác. |
|
Niken-Vỏ crom |
Bạc sáng-màu trắng, màu đồng nhất, không đổi màu vàng, vết nước, bong bóng, vết nứt, lỗ rỗ, gờ và các khuyết tật có thể nhìn thấy khác của lớp phủ. |
|
Phosphor hóa |
Không có màu vàng, tro treo hoặc tinh thể dày rõ ràng. |
|
Sơn điện di |
Màng đầy đủ và bóng, không được phép có lỗ co ngót, vỏ cam, vết chảy, giọt treo hoặc vết treo rõ ràng. |
|
Teflon |
Màng đầy đủ và bóng, không được phép bị co ngót, bong tróc vỏ cam, vết chảy hoặc giọt treo. |
9.3.6 Các loại khuyết tật bề ngoài phổ biến và tiêu chuẩn kiểm tra
|
Hiện tượng không tốt cho sức khỏe |
Tiêu chuẩn chấp nhận |
ảnh |
Xử lý ngoại lệ |
Bình luận |
|
| Lỗ thổi tạp chất |
Bề mặt phải không có tạp chất và lỗ chân lông |
|
Phát hành hoặc loại bỏ |
nguyên nhân vật chất |
|
|
hố |
Không được có lỗ cát hoặc vết lõm lớn hơn D0,5mm trên bề mặt |
|
Phát hành hoặc loại bỏ |
nguyên nhân vật chất |
|
| Vết nứt bên trong |
Không có vết nứt bề mặt |
|
Thông báo tờ séc vô hiệu |
Vấn đề về đấm hoặc vật liệu |
|
|
|
Thông báo tờ séc vô hiệu |
nguyên nhân vật chất |
|||
| Mạch điện |
Không có hiện tượng mạch từ trên bề mặt |
|
Khử từ và mạ lại{0}} hoặc phế liệu nghiêm trọng (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó khử từ và cuối cùng là mạ điện) |
Lực từ bề mặt quá cao trước khi mạ điện |
|
|
|
|||||
|
Vết xước Ba Lan |
Không được có hoa văn "phốt pho cá" rõ ràng trên bề mặt |
|
Phát hành, làm lại hoặc loại bỏ (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó được nghiền và cuối cùng là mạ điện) |
Máy mài quá cứng, tốc độ quá nhanh, giấy nhám quá sắc |
|
|
Bề mặt không được in lụa bằng giấy nhám rõ ràng |
|
Giấy nhám quá thô hoặc kỹ thuật mài không đúng hoặc lực không chính xác |
|||
|
Dây mài bánh xe |
Bề mặt không được có dây bánh mài rõ ràng |
|
Phát hành, làm lại hoặc loại bỏ (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó được nghiền và cuối cùng là mạ điện) |
Lý do mài lớn hoặc mài cắt hai mặt |
|
|
Khiếm khuyết kết tinh |
Nhược điểm của quá trình kết tinh là mất 30% diện tích bề mặt, |
|
để sb. vượt qua |
nguyên nhân vật chất |
|
|
Góc không được lấp đầy |
Bề mặt không được có bất kỳ khuyết tật góc nào lớn hơn D1. Các sản phẩm vượt quá thông số kỹ thuật D1 có thể được phê duyệt theo tiêu chuẩn D2, với một lỗi được phép trên mỗi bề mặt và hai lỗi trên mỗi sản phẩm. |
|
Giải phóng hoặc bổ sung góc làm lại hoặc phế liệu (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó các góc được lấp đầy và cuối cùng được mạ điện để làm lại) |
Nhiệt độ nấu quá cao hoặc chênh lệch nhiệt độ quá lớn dẫn đến thiếu oxit |
|
|
|
Miếng cắt bị thiếu các cạnh hoặc góc, hoặc miếng cắt không được cắt đúng cách. |
||||
|
|
Xử lý không đúng cách hoặc bảo vệ lưu thông |
||||
|
Vết nứt cạnh |
Các sản phẩm được phủ-cuộn cỡ nhỏ-không được có hiện tượng sứt mẻ hoặc nứt cạnh; các sản phẩm được phủ có kích thước lớn{2}}treo{3}}có thể có những vết nứt nhỏ lên đến |
|
Phát hành, làm lại hoặc loại bỏ (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó cạnh được loại bỏ để bù cho góc và cuối cùng được mạ điện để làm lại) |
Phôi có thể va chạm trong quá trình xử lý hoặc dòng chảy |
|
|
gợn sóng |
Lỗ bên trong không được có vát |
|
Thông báo tờ séc vô hiệu |
Nguyên nhân đục lỗ có thể là do bị oxy hóa |
|
|
Lưỡi cắt |
Bề mặt không thể có cảm giác xúc giác |
|
Phát hành, làm lại hoặc loại bỏ (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó được nghiền và cuối cùng là mạ điện) |
Lý do xử lý cắt lát |
|
|
|
|||||
|
Dây tóc molypden |
Không được có dây molypden rõ ràng trên bề mặt |
|
Phát hành hoặc làm lại (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó được mài lại và cuối cùng được mạ điện trở lại) |
Lý do xử lý cắt dây |
|
|
|
|||||
|
Làm mịn cạnh |
Bề mặt gạch cắt bằng dây-không được có gờ nhô ra, chủ yếu ở vòng cung bên ngoài. |
|
làm lại công việc kém hiệu quả (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó được nghiền và cuối cùng là mạ điện) |
Lý do xử lý cắt dây |
|
|
Lân |
Không được có sự phân rã kiểu lỗ kim-trên bề mặt |
|
Phát hành, làm lại hoặc loại bỏ (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó được mài lại và cuối cùng được mạ điện trở lại) |
Xử lý hoặc chuyển giao quyền bảo hộ không đúng cách |
|
|
Vỏ cam |
Không nên có hiện tượng vỏ cam rõ ràng trên bề mặt |
|
Nhả,{0}}mạ lại hoặc loại bỏ |
Nguyên nhân mạ điện |
|
| Điểm oxy hóa quá cao |
Bề mặt của sản phẩm epoxy không được có điểm treo quá 2mm |
|
Nói chung, bút đánh dấu gốc dầu-được dùng để sửa chữa các điểm treo và những trường hợp nghiêm trọng cần phải xử lý-mạ lại. |
Nguyên nhân mạ điện |
|
| Xuất hiện hiện tượng sủi bọt hoặc bong tróc cạnh trên lớp phủ cạnh |
Lớp phủ cạnh không được có bong bóng hoặc bong tróc cạnh |
|
Tăng độ vát (nếu đơn hàng không yêu cầu kích thước vát); nói chung là mạ lại; trong trường hợp nghiêm trọng, phế liệu (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó được vát cạnh và cuối cùng là mạ điện) |
Mạ điện có thể được gây ra bởi một vát nhỏ của lỗ bên trong |
|
|
Góc bổ sung kém (bị đen, phồng rộp, lỗ kim) |
Góc bổ sung không được có hiệu ứng đen, phồng rộp hoặc lỗ kim. |
|
Phát hành, làm lại hoặc loại bỏ (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó các góc được lấp đầy và cuối cùng được mạ điện để làm lại) |
Lý do cho góc bổ sung hoặc lớp mạ |
|
| Góc bổ sung kém |
Không được có chỗ lồi lõm hoặc chỗ lõm ở vùng bổ sung |
|
Làm lại hoặc phế liệu (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó các góc được lấp đầy và cuối cùng được mạ điện để làm lại) |
Nguyên nhân của góc phụ |
|
| Góc bổ sung kém |
Không được có chỗ phồng ở góc của sản phẩm epoxy |
|
Làm lại hoặc phế liệu (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó các góc được lấp đầy và cuối cùng là mạ điện) |
Mạ điện hoặc góc bổ sung |
|
|
bong tróc lớp phủ |
Lớp mạ điện và ma trận không được tách rời |
|
Thay thế hoặc phế liệu |
Chất nền hoặc lớp mạ kém |
|
|
mạ điện tạo bọt |
Không xảy ra hiện tượng sủi bọt trên bề mặt mạ điện |
|
Thay thế hoặc phế liệu |
Nguyên nhân mạ điện |
|
|
Bong bóng mạ điện |
Không nên có hiện tượng bong bóng trên bề mặt mạ điện |
|
Làm lại hoặc phế liệu |
Nguyên nhân hoặc tác động của mạ điện sau mạ |
|
|
Lớp phủ mạ điện |
Bề mặt mạ điện không được có lớp phủ xúc giác |
|
Phát hành hoặc loại bỏ |
Nguyên nhân mạ điện |
|
| Lột lớp phủ và nâng cạnh |
Bề mặt lớp phủ không được bong ra hoặc cuộn tròn |
 |
|
Thay thế hoặc phế liệu |
Nguyên nhân mạ điện |
|
Macula, Hình mờ |
Bề mặt mạ điện không được có đốm vàng, vết nước |
|
thay thế (Các sản phẩm mạ niken-có thể được lau trực tiếp bằng axit sulfuric loãng và các sản phẩm mạ kẽm có thể được-mạ lại) |
Nguyên nhân mạ điện |
|
|
Mạ điện đen |
Bề mặt mạ điện không nên bị đen |
|
Thay thế hoặc phế liệu |
Nguyên nhân mạ điện |
|
|
Góc cắt tươi |
Bề mặt mạ điện không được có góc tươi |
|
Thay thế hoặc phế liệu |
Bảo vệ không đúng cách sau khi mạ điện |
|
|
Mạ điện Thiếu Góc |
Bề mặt không được có bất kỳ khuyết tật góc nào lớn hơn D1. Các sản phẩm vượt quá thông số kỹ thuật D1 có thể được phê duyệt theo tiêu chuẩn D2, với một lỗi được phép trên mỗi bề mặt và hai lỗi trên mỗi sản phẩm. |
|
Phát hành hoặc bổ sung góc, làm lại hoặc phế liệu (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó lấp đầy góc và cuối cùng là mạ điện) |
Nguyên nhân mạ điện |
|
|
Trầy xước sau khi mạ |
Bề mặt không được có vết xước mới hoặc lớp kẽm lộ ra |
|
thay thế |
Lý do bảo vệ dòng mạ điện |
|
|
Ăn mòn điện phân |
Không có sự xâm nhập vật liệu nghiêm trọng nào xảy ra trên bề mặt |
|
Phát hành, làm lại hoặc loại bỏ (Các sản phẩm mạ niken hoặc epoxy trước tiên được loại bỏ, sau đó được mài lại và cuối cùng được mạ điện trở lại) |
Nguyên nhân mạ điện |
|
9.3.7 Phương pháp và tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng mặt vát
Kiểm tra theo thứ tự hoặc yêu cầu bản vẽ. Lưu ý kích thước vát của từng cạnh của cùng một lô sản phẩm phải đồng đều và thống nhất. Không được có rung động hình sóng-hoặc góc vát rò rỉ.
9.3.8 Phương pháp và tiêu chuẩn kiểm tra góc phụ
★9.3.8.1 Trừ khi có quy định khác của khách hàng, tất cả các rãnh khía (hoặc gờ và vết nứt) có kích thước vượt quá D2-D3 đều phải được xử lý vát cạnh.
★9.3.8.2 Mối nối giữa góc và đế phải phẳng, nhẵn, không có khe hở, rỗ, đen, sủi bọt, phồng rộp.
9.3.9 Các yêu cầu kiểm tra bề ngoài khác
★9.3.9.1 Đối với viên bị ố đen, không được thực hiện việc lấp đầy góc trừ khi có quy định khác.
★9.3.9.2 Đối với viên màu đen, nếu vận chuyển không có từ hóa thì phải đảm bảo chất lượng bề mặt và không mang từ tính.
9.4 Phương pháp thử nghiệm hiệu năng và tiêu chí kiểm tra
★9.4.1 Tất cả các sản phẩm được từ hóa phải trải qua thử nghiệm tính năng (tỷ lệ lấy mẫu có thể giảm đi một cách thích hợp đối với các sản phẩm có thông số kỹ thuật lớn liên quan đến các tai nạn về an toàn).
★9.4.2 Đối với-sản phẩm không bị nhiễm từ, hãy tiến hành kiểm tra hiệu suất bằng cách sử dụng các mẫu bị lỗi (bao gồm cả những mẫu có lỗ rỗng, tạp chất, khuyết tật bề mặt, v.v.). Không được lấy mẫu các sản phẩm có khuyết tật góc hoặc vết nứt đáng kể. Đối với các sản phẩm không có khuyết tật nhưng có độ kháng từ thấp, hãy thực hiện khử từ trên cuộn dây đóng gói để đảm bảo khử từ hoàn toàn. Quá trình khử từ-sau thử nghiệm phải tạo ra lực từ bề mặt dưới 100G để tránh sự không hài lòng của khách hàng.
★9.4.3 Nói chung, thử nghiệm chính là từ thông và chỉ cần 5-10 miếng nam châm bề mặt để tham khảo. Nếu khách hàng có chỉ định hạng mục kiểm tra hoặc yêu cầu kiểm soát thì việc kiểm tra phải được thực hiện theo yêu cầu của khách hàng.
|
Mục |
Phương pháp kiểm tra và những điểm chính |
ảnh |
|
|
Dòng chảy từ tính |
Phương pháp điều chỉnh kích thước dụng cụ đo: Hình vuông, hình xếp{0}}và các hình dạng thon dài khác: chiều dài và chiều rộng bằng một nửa. Vòng tròn: Bán kính. Đảm bảo lượng trôi dữ liệu vẫn ổn định. Đơn vị từ thông (Wb): 1 Wb bằng 1000 mWb, trong đó 1 T×m² bằng 1 V×S. |
|
|
|
Khoảnh khắc từ tính |
M=Ф×C, C là hằng số cuộn dây, tính bằng cm. Ф Giá trị từ thông được hiển thị bằng máy đo từ thông. Br=Ф×C/V |
|
|
|
Bàn |
Trong trường hợp không có yêu cầu của khách hàng, thử nghiệm từ trường tối đa thường được thực hiện (đối với các đĩa tròn lớn, phải kiểm tra tính nhất quán của một chu kỳ R/2 đầy đủ). Nếu khách hàng yêu cầu thì chúng tôi sẽ thực hiện. Đơn vị từ trường (T): 1T=10,000Gs |
|
|
|
Khoan một lỗ |
Quan sát sản phẩm bị nhiễm từ bằng bảng quan sát đường từ thông. |
|
|
★9.4.4 Nguyên tắc thử nghiệm: Bề mặt lõm của sản phẩm hình viên ngói-được thử nghiệm trước tiên; sản phẩm có hình dạng không đều được thử nghiệm trước tiên ở mặt có diện tích tiếp xúc lớn; sản phẩm có lỗ trũng được thử nghiệm trước tiên trên bề mặt lỗ nhỏ; sản phẩm từ hóa đa{2}}cực được thử nghiệm bằng chất thải để lấp đầy hai cực nhằm đo từ thông.
★9.4.5 Tiêu chuẩn nhất quán từ thông: giá trị lớn nhất và nhỏ nhất được kiểm soát trong phạm vi 10%.
★9.4.6 Tiêu chuẩn nhất quán từ tính tối đa: Giá trị tối đa và tối thiểu phải được kiểm soát trong vòng 250Gs (nếu khách hàng không yêu cầu tính nhất quán, nó có thể được giải phóng trong vòng 350Gs).
★9.4.7 Tiêu chuẩn nhất quán mô men từ: phạm vi kiểm soát giá trị tối đa và tối thiểu nằm trong khoảng 5%.
★9.4.8 Các hình dạng không đều hoặc hình khối được so sánh với các giá trị dữ liệu đo được trên cùng một mặt.
10. Phương pháp, tiêu chuẩn kiểm tra quy trình, kiểm tra nhà máy
★10.1 Sau khi kiểm tra sản phẩm, cần tăng cường kiểm tra quy trình và kiểm tra nhà máy đối với hoạt động đóng gói.
★10.2 Túi sản phẩm không được chứa nước, hơi ẩm và không có dấu hiệu nóng lên. Đối với các sản phẩm epoxy, cần tối thiểu 36 giờ sau khi chiết-từ lò trước khi từ hóa. Các sản phẩm mạ khác có thể được đóng gói và nhiễm từ sau 2 giờ để nguội và sấy khô. Khi đóng gói chân không các sản phẩm được tráng kẽm, trước tiên phải đảm bảo làm mát hoàn toàn để ngăn chặn sự đổi màu của lớp kẽm và bong tróc lớp phủ.
★10.3 Đối với sản phẩm sơn composite và epoxy, đảm bảo không bỏ sót điểm treo; sử dụng bút đánh dấu gốc dầu-để tô màu chúng.
★10.4 Đối với các sản phẩm được phủ niken hoặc crom-, mọi khuyết tật trên bề mặt, chẳng hạn như vết nước hoặc vết ố vàng, có thể được loại bỏ bằng cách lau bằng axit sulfuric loãng. Tuy nhiên, không được lau các sản phẩm mạ kẽm vì điều này có thể làm hỏng màng thụ động và ảnh hưởng đến khả năng chống ăn mòn.
★10.5 Các hạng mục chính của kiểm tra quá trình và kiểm tra nhà máy:
|
Số thứ tự |
Mục kiểm tra |
Phương pháp và tiêu chuẩn kiểm tra | |
|
1 |
Sản phẩm cần thiết |
Xác nhận nhãn hiệu, thông số kỹ thuật, hướng, mặt vát và lớp phủ của sản phẩm được đóng gói. |
|
|
2 |
Yêu cầu từ tính |
Nó có bị từ hóa không? Nó có bị từ hóa nhiều{0}}cực không? 1. Khi đóng gói sản phẩm không có từ hóa, không được dùng thanh từ để hút bao bì nhằm tránh sản phẩm bị nhiễm từ. 2. Đối với các sản phẩm có từ hóa, ngoại trừ các sản phẩm có hình dạng tiêu chuẩn như vòng tròn thuần túy, khối vuông và đĩa tròn, tất cả các sản phẩm khác (đặc biệt là các sản phẩm không đều như lỗ chìm, hình -gạch ngói và hình thang) phải tuân thủ nghiêm ngặt thứ tự và bản vẽ. Xác định rõ ràng liệu từ hóa được áp dụng theo cả hai hướng hay theo một hướng, cùng với hướng phân cực từ của cực N và S, để ngăn chặn sự đảo cực. |
|
|
|
|
||
|
|
|
||
|
3 |
Yêu cầu đánh dấu phân cực |
Đối với những sản phẩm có yêu cầu ghi nhãn thì cách ghi nhãn và màu sắc phải tuân thủ quy cách đặt hàng. Nhãn phải có tính thẩm mỹ, gọn gàng, nhất quán và có khả năng chống phai-. |
|
|
4 |
Yêu cầu in ấn |
Đối với tài liệu in, hãy xác minh rằng văn bản trên tem phù hợp với thông số kỹ thuật của khách hàng, đảm bảo không có lỗi đánh máy hoặc thiếu sót. Trong quá trình in, tránh để vật cố định làm trầy xước lớp phủ bề mặt. Văn bản phải rõ ràng, dễ đọc, tránh ký tự mờ hoặc mờ. Chỉ tiến hành đóng gói tiếp theo sau khi văn bản đã khô hoàn toàn. |
|
|
5 |
Kẹp, vòng đệm |
Tùy thuộc vào thông số kỹ thuật, kích thước, hướng và lớp phủ bề mặt của sản phẩm mà chọn loại kẹp thích hợp. Kẹp hoặc miếng đệm. Khi lựa chọn kẹp hoặc miếng đệm, phải xem xét đầy đủ khả năng chống ẩm và bảo vệ chống hấp thụ độ ẩm vì các thành phần này có thể bị rỉ sét và ảnh hưởng đến chất lượng lớp phủ bề mặt. Bề mặt của kẹp hoặc miếng đệm không được quá nhám hoặc có gờ. Kẹp gỗ cần được xử lý bao bọc, các sản phẩm có lớp mạ kẽm hoặc sơn epoxy tốt nhất nên sử dụng kẹp mềm để tránh trầy xước bề mặt. Đối với kẹp giấy, mặt dính phải có lớp sơn bóng để tránh hút ẩm và rỉ sét sau này. Độ dày của gioăng đảm bảo dễ dàng tách ra sau khi từ hóa, giúp khách hàng sử dụng thuận tiện và an toàn. Nói chung, các sản phẩm hình tròn lớn hơn D13X2mm và các sản phẩm hình vuông vượt quá 15X10X5mm cần có kẹp hoặc miếng đệm trong bao bì (thông số kỹ thuật tùy chỉnh tùy theo yêu cầu của khách hàng, như chi tiết trong đơn đặt hàng). |
|
|
6 |
Thông số vận hành đóng gói |
Các sản phẩm mạ kẽm không được xếp chồng lên nhau quá cao trong quá trình kiểm tra vì lớp phủ có thể bong tróc hoặc trầy xước. Xử lý chúng một cách nhẹ nhàng và chú ý đến các vết xước ở cạnh, khuyết tật ở góc và vết trầy xước trên bề mặt. |
|
|
7 |
Dự án khác |
Giấy chứng nhận hợp quy, ghi nhãn, phương pháp đóng gói và các yêu cầu liên quan khác. |
|
11. Bảo vệ sản phẩmn
11.1 Ngăn ngừa hư hỏng góc
★11.1.1 Xử lý sản phẩm nhẹ nhàng trong quá trình kiểm tra để tránh làm hỏng các cạnh.
★11.1.2 Nên lựa chọn phương pháp đóng gói hợp lý cho các sản phẩm được làm lại và phải xem xét đầy đủ khả năng xảy ra va chạm ở cạnh và thiếu góc. Chiều cao xếp chồng hoặc bố trí phải phù hợp.
11.2 Chống rỉ và ăn mòn
★11.2.1 Trong quá trình kiểm tra, tránh để bề mặt sản phẩm bị ăn mòn do mồ hôi tay.
11.3 Khả năng chống trầy xước
★11.3.1 Đối với những sản phẩm có kích thước lớn,{1}}nên tách các tấm ra để tránh ma sát lẫn nhau và tạo ra những vết xước mới trên bề mặt.
★11.3.2 Khi kiểm tra sản phẩm không được chà xát các sản phẩm vào nhau gây trầy xước.
11.4 Chống{1}}trộn lẫn
★11.4.1 Mỗi lô sản phẩm phải được ghi rõ ràng số lô, mã số, nhãn hiệu, quy cách, số lượng và các thông tin khác.
★11.4.2 Mỗi hộp, thùng sản phẩm phải có thông tin về chủng loại, quy cách, số lượng, v.v.
★11.4.3 Việc lưu thông riêng sản phẩm phải ghi rõ lý do riêng.
12. Nguyên tắc xử lý số lượng bất thường
Khi số lượng sản phẩm bất thường, điều đầu tiên cần làm là tự kiểm tra. Nếu vẫn có sự khác biệt sau khi-xác minh lại, vấn đề đó phải được báo cáo cho người chịu trách nhiệm để xác nhận số lượng. Đối với việc cân sản phẩm nhỏ, cho phép sai số mảnh trên và mảnh dưới trên mỗi túi.
13. Loại bỏ sản phẩm không phù hợp và phản hồi về các bất thường về chất lượng
★13.1 Các sản phẩm hoặc hạng mục không phù hợp cần xử lý phải được cách ly ngay lập tức và dán nhãn phù hợp với các thông tin chi tiết bao gồm số bộ phận, thông số kỹ thuật, số lượng và đặc tính không phù hợp. Đối với sản phẩm cần làm lại, sửa chữa, nhãn mác phải được ghi rõ ràng và thông báo kịp thời. Tất cả các mặt hàng được xử lý lại sẽ phải trải qua quá trình-kiểm tra lại.
★13.2 Nguyên tắc xử lý sản phẩm đã qua gia công và sơn lại.
| Làm lại lý do | Vật liệu ốp |
Làm lại quá trình |
|
Bề mặt bị lỗi và cần mài (Trầy xước, trầy xước, ăn mòn, v.v.) |
Niken, epoxy, crom, thiếc, vàng |
Gửi lại-→Re-đánh bóng (mài) →Re-đặt cọc |
|
Kẽm, phốt pho |
Mài lại → Mạ lại |
|
|
Làm lại vát mép máy |
Niken, epoxy, crom, thiếc, vàng |
Gửi lại-gửi lại →Chamfer →Gửi lại-gửi lại |
|
Kẽm, phốt pho |
Cạnh →Lại{0}}nhúng |
|
|
Góc bổ sung hoặc làm lại góc bổ sung |
Niken, epoxy, crom, thiếc, vàng |
Lấp lấp → Góc lấp đầy → Lấp lấp |
|
Kẽm, phốt pho |
Khoản tiền gửi bổ sung →- |
|
|
khử từ |
Niken, epoxy, crom, thiếc, vàng |
Lắng đọng → Khử từ → Tái định vị |
|
Kẽm, phốt pho |
Khử từ → Thay thế |
★13.3 Nếu phát hiện chất lượng bất thường và vượt quá tỷ lệ quy định, bộ phận hoặc người chịu trách nhiệm sẽ được thông báo trong vòng 10 phút và phản hồi sẽ được gửi đến người giám sát bộ phận trong vòng 30 phút.
★13.4 Các sản phẩm bị lỗi sẽ được xuất xưởng để vận chuyển (tham khảo hồ sơ phát hành trước đây). Hồ sơ thả phải được lưu giữ đúng quy định và phải được cơ quan quản lý phê duyệt. Các sản phẩm như làm lại, sửa chữa, sản phẩm không phù hợp và sản phẩm cần xác định phải được đánh dấu rõ ràng về nguyên nhân hoặc đặc điểm không phù hợp.
